Выбор технологических баз

Выбор технологических баз

Выбор основных технологических баз.

Требования к технологическим базам и их выбор основан на тех же соображениях, что и при обработке любых деталей. Здесь, как и в любых других случаях, необходимо стремиться к единству баз конструкторских, технологических и измерительных. Овладев информацией п. 3.2.1—3.2.5, несложно выбрать технологические базы для обработки любой детали. Для обработки инструмента — еще проще. Есть три типовых группы инструментов:

а)   хвостовые: сверла, зенкеры, развертки, фрезы, протяжки круглые и др., долбяки хвостовые;

б)   насадные — инструменты типа тел вращения с отверстием для посадки на оправку: зенкеры, развертки, фрезы, долбяки, шеверы, круглые фасонные резцы, резьбонарезные плашки, круглые резьбонарезные гребенки, насадные метчики;

в)   плоские: резцы стержневые, призматические, пластинчатые, ножи к сборному инструменту, протяжки плоские, резцы зубострогальные, гребенки зуборезные.

Для этих инструментов технологические базы уже не раз выбирались и хорошо известны.

У хвостового инструмента основными технологическими базами являются центровые отверстия, а у мелкого (0< 8 мм) — наружные центры. Для обработки длинного инструмента, например протяжки, длинного сверла, во избежание прогиба приходится дополнительно использовать цилиндрическую поверхность, которой инструмент опирается на подвижный или неподвижный люнет.

У насадного инструмента главной технологической базой является отверстие или торец, а вспомогательной — соответственно торец или отверстие. При этом главной базой является наиболее развитая поверхность. У инструмента типа цилиндра, например цилиндрическая фреза, главной технологической базой является отверстие, а торец — вспомогательной. У инструментов типа дисков, например зуборезный долбяк, главная база — торец, а вспомогательная — отверстие.

У плоского режущего инструмента основными технологическими базами являются плоскости. Самая большая по площади поверхность служит установочной базой, самая длинная — направляющей, а самая малая — опорной.

Выбор первичных, черновых, технологических баз.

Черновые базы необходимы для обработки с требуемой точностью основных технологических баз, на которых будет проводиться вся дальнейшая механическая обработка.

Черновой базой хвостового инструмента служит необработанная наружная цилиндрическая поверхность заготовки

У насадного инструмента на разных этапах обработки основных технологических баз черновыми базами могут быть различные поверхности. Для первичной обработки основных баз (отверстий и торцов) основной черновой базой является необработанная цилиндрическая поверхность, а вспомогательной черновой — один их торцов заготовки. При дальнейших видах обработки основных технологических баз, например, шлифование после закалки и отпуска, в качестве черновых баз можно использовать наружные поверхности зубьев (зажим в цанговом патроне), затылочные поверхности зубьев (зажим в цанговом патроне с центрированием по затылочным поверхностям зубьев с помощью трех роликов) или окончательно обработанные горцы, если их поверхность достаточная.

У плоского инструмента черновыми базами являются черные необработанные плоскости.

 

Обработка технологических баз

У хвостового инструмента центровые отверстия (гнезда) с углом 60° в условиях единичного и мелкосерийного производства получают центровочными сверлами на сверлильных, токарных и токарно-револьверных станках. В условиях массового и крупносерийного производства центровые гнезда сверлят, а затем зенкуют центровочными зенковками на токарных автоматах и полуавтоматах или специальных центровальных и фрезерно-центровальных станках. У режущего инструмента высокой точности центровые гнезда с предохранительным конусом, а у остальных и у инструментов с малым диаметром — без него.

Для обеспечения высокой точности зацентровки торцы заготовки должны быть перпендикулярны ее оси, а поэтому необходимо их предварительно подрезать.

Короткие заготовки при центровании зажимают в призмах или патронах, а длинные — в патронах с поддержкой люнетом второго, зацентровываемого конца.

Для точной зацентровки заготовок из холоднотянутого металла используют станки с цанговым зажимом и направляющей втулкой.

После закалки и отпуска центровые гнезда исправляют твердосплавной зенковкой на вертикально-сверлильном станке или шлифуют на внутришлифовальных или центрошлифовальных станках. У точных инструментов (развертки, протяжки и др.) центровые отверстия даже доводят чугунными притирами с абразивной пастой.

У насадного инструмента отверстия первоначально обрабатывают но Н9—Н7 сверлением, растачиванием и развертыванием или протягиванием. Предварительную обработку одного торца и отверстия производят с одной установки заготовки. Второй торец обрабатывают на базе первого. Зажимается заготовка самоцентрирующими устройствами, захватывающими заготовку за наружную поверхность. Чистовую подрезку торцов выполняют на конической оправке.

После закалки и отпуска технологические базы (отверстие и торцы) вновь обрабатывают по 7—5-му и даже более высоким квалите- там точности (зуборезные инструменты). Сначала на внутришлифовальном станке с одной установки заготовки шлифуют отверстие и один торец. Второй торец можно шлифовать на плоскошлифовальном станке. После шлифования или доводки отверстия торцы можно шлифовать на конической оправке на круглошлифовальном станке. Если базы обрабатывают с точностью выше 5-го квалитета, то их доводят на специальных доводочных станках. Отверстие можно доводить разжимными притирами на токарных и сверлильных станках. Припуск под доводку 0,01—0,05 мм. Когда главной технологической базой является торец, то сначала доводится он, а затем на его основе доводят отверстие.

У плоского инструмента технологические базы (плоскости) фрезеруют, строгают, протягивают или шлифуют После закалки и отпуска базовые поверхности вновь шлифуют, а у высокоточных инструментов еще и доводят.

 

Последующие этапы разработки технологического процесса.

Под последующими этапами имеем в виду:

  • выбор технологического оборудования и оснастки,
  • разработку маршрутной технологии;
  • разработку операционной технологии;
  • сравнение экономической эффективности нескольких вариантов техпроцесса и выбор оптимального;
  • окончательную доработку выбранною варианта.

Разработка перечисленных этапов подробно излагается в курсе «Технология машиностроения”. Все это свойственно и для инструмента. Отличие состоит лишь в том, что при изготовлении режущего инструмента приходится сталкиваться с операциями, свойственными лишь ему: фрезерование стружечных канавок, шлифование зубьев долбяков и др. Эти операции рассматриваются ниже. Кроме того, необходимо помнить, что при расчете припусков на обработку особое внимание следует обратить на полноту удаления дефектного поверхностного слоя заготовки, который в дальнейшем может оказаться на режущей кромке инструмента. Поэтому данный слой, особенно обезуглероженный, должен быть полностью удален. В противном случае лезвие у режущей кромки окажется мягким, а стойкость инструмента низкой. Может быть даже полная потеря работоспособности.

При разработке этих и предыдущих этапов технологического процесса целесообразно пользоваться специальной литературой (см. список литературы к разделу 3).

 

Контрольные вопросы

  1. Перечислите этапы проектирования технологического процесса в последовательности его разработки.
  2. Полуфабрикаты для стальных заготовок инструментов. Контроль полуфабрикатов.
  3. Способы получения заготовок методом пластического деформирования. Их возможности. Выбор способов.
  4. Температура начала и окончания ковки и штамповки заготовок из быстрорежущей стали.
  5. Характеристика литья, наплавки режущих элементов, сварки и наварки, используемых для получения заготовок быстрорежущих инструментов, с точки зрения работоспособности и экономичности инструментов.
  6. Напайка пластин быстрорежущей стали, твердого сплава, минера- локерамики.
  7. Дефекты напайки, причины их возникновения, мероприятия по недопущению дефектов.
  8. Приклеивание режущих пластин. Преимущества приклеивания перед напайкой.
  9. Прессование заготовок из порошков.
  10. Основные и черновые технологические базы на разных стадиях изготовления инструментов.
  11. Методы и точность обработки технологических баз до и после закалки и отпуска инструмента.
  12. На чем базируется разработка остальных этапов технологического процесса изготовления инструмента и какие отличия от базы?

Смотрите также

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *