Маркировка выполняется по стандартам. Знаков маркировки должно быть минимум, но достаточно для поиска и грамотной эксплуатации инструмента: индекс по ГОСТ или номер чертежа, материал режущей части, основные параметры шлицевых и зубчатых изделий, обрабатываемых инструментом, параметры для настройки при заточке, если они влияют на точность изделий, обрабатываемых инструментом, дату изготовления и товарный знак завода-изготовителя.
Сущность методов состоит в динамическом воздействии на контактные поверхности инструмента с целью создания сжимающих остаточных напряжений, повышающих прочность режущих лезвии, а также стойкость в 1,3—2,5 раза.
Данная группа методов еще недостаточно изучена. Замеченные изменения в поверхностном слое ждут объяснения причин.
К физическим методам относятся: лазерное упрочнение, обработка инструмента в магнитном поле, радиационное облучение и др.
Свое название методы получили по той причине, что физико-механические свойства инструмента изменяются от воздействия температуры.
Обработка глубоким холодом исправляет дефекты закалки и отпуска инструмента.
Фрезерование канавок — один из способов обработки зуба, так как его размеры и форма зависят от размеров и формы канавки, Однако, канавки фрезеруют не всегда.
Гальванические методы используются для нанесения покрытий, обладающих повышенной твердостью, уменьшенным трением и другими свойствами, а также покрытий, являющихся диффузионным барьером между трущимися поверхностями инструмента и обрабатываемой детали.
Рассмотрим подробнее этапы разработки технологического процесса изготовления инструментов в соответствии с алгоритмом проектирования (п. 3. 1. 2. ). При этом ознакомимся лишь с отличающимися от общего машиностроения операциями, свойственными только инструментальному производству.
Между качеством инструмента и автоматизацией технологических процессов существует прямая связь. Бытует мнение, что жесткий контроль обеспечивает высокое качество изготовления инструмента.
Рассмотрение начнем с дефектов самых простых по причинам возникновения и методам недопущения.
Не выдержаны заданные углы заточки. В результате низкая стойкость инструмента.