Изготовление конусных хвостовиков

От | 11.01.2018

Значительную     часть    режущего     инструмента   — сверла, зенкера, развертки ,изготавливают  с конусными хвостовиками.

Конические       поверхности       при   работе       на     токарных    станках можно получить при движении резца по образующей конуса. Это достигается путем:

а) смещения оси вращения изделия относительно направляющих  супорта;

б)  движения  резца  под  заданным  углом к оси вращения  изделия.

Первый способ  осуществляют  смещением  задней  бабки  на  вели­чину h, определяемую  по формуле

h = L.tga

или

h = (D-d)L/21

где D — больший диаметр конуса в мм; d — меньший диаметр конуса в мм; l — длина конусной части в .мм;

L — полная длина  зделия в мм;

а -1,’2 угла при вершине в град.

Второй способ осуществляют:

а)  на станках,  имеющих  копирные  линейки, с помощью  которых верхняя часть супорта, помимо продольного перемещения получает и    поперечное     перемещение      соответственно      требуемой        конусности;

б)   на  специальных  полуавтоматических  токарных  станках  с  копирными   барабанами,   дающими   возможность   одновременно   обтачивать шейку , конус и лапку. Обработку конуса, лапки и шейки производят    при   помощи    резца,  закрепленного      в    переднем    супорте, а  подрезание   торца   со  стороны   лапки -другим   фасонным   резцом,  закрепленным  в заднем  супорте.

Продольное перемещение каретки с двумя супортами -передним и задним -осуществляют посредством барабана (рис. 66, б)  и ролика,  связанного  с  кареткой  станка.   Вращение   барабану   передается   от   шпинделя   станка.

Поперечное перемещение супортов производят с помощью дисковых кулачков. Один кулачок управляет передним супортом, а другой -задним  супортом .

Рис. 66. Схема  обработки конусного хвоста (а) и  развертка   барабана  (б).

 

После установки заготовки и пуска станка дальнейшие движения производятся автоматически. После  окончания  обработки  ко­нуса  станок   автоматически   останавливается.

На  рис.  66   представлены   схема   обработки   конусного   хвосто­вика и развертка барабана с  канавкой , характеризующая различные моменты   операции   [14]:

1 участок врезания

2 обтачивание шейки

3 обтачивания  галтели  и  шейки

4 обтачивания   конуса

5 врезания   под  лапку

6 обтачивания лапки

7 подрезания торца

8 ускоренного   обратного   хода

Для сохранения постоянного положения конусного хвостовика передний центр  полуавтомата выполняют подвижным,  находящимся  под воздействием  сильной пружиной.

Один рабочий может обслужить 4- 6 токарных полуавтоматов для обточки конусов.

При   изготовлении   конусных   хвостовиков    первым   способом    центровые   отверстия    изделия   разбиваются,    а  центры станка быстро изнашиваются.

Применение копирной линейки устраняет указанные недостатки, однако  величина  конусности  ограничена.

В  крупносерийном   и  массовом   производствах   наиболее  производительным является обтачивание конусных хвостовиков на токарных    полуавтоматах.

Центровые отверстия, поврежденные при обтачивании,  исправляют  после  термической  обработки  на  центрошлифовальных   станках  шлифовальным  кругом  или  твердосплавным   зенкером  с  углом рабочей  части  равным  60°.

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *