Физико-термические методы

Физико-термические методы

Свое название методы получили по той причине, что физико-механические свойства инструмента изменяются от воздействия температуры.

Обработка глубоким холодом исправляет дефекты закалки и отпуска инструмента. Кроме того, она оказывает и другие, еще не изученные воздействия, которые приводят к повышению стойкости инструмента в 2—5 раз, а по некоторым литературным источникам — в 14 раз. Обработку проводят в жидком азоте при температуре -197 °С в течение 45—90 мин, иногда до 6 часов.

Обработка холодом не только повышает стойкость инструмента, но и стабилизирует режущие свойства, делая инструменты более однородными по периоду стойкости, что важно для автоматизированного машиностроения.

Аналогичный эффекг, но количественно меньший, достигается охлаждением быстрорежущего инструмента до температуры -80°С в смеси сухого льда с бензином или ацетоном. В этом случае основное влияние на работоспособность инструмента и однородность его свойств оказывает превращение остаточного аустенита в мартенсит. Чем ниже культура термической обработки, больше остаточного аустенита в инструменте после закалки и отпуска, тем выше эффективность обработки холодом.

Термоупрочнение инструмента возможно нагревом. На Алма- Атинском заводе тяжелого машиностроения внедрен метод термоуп- рочнения, заключающийся в кратковременной выдержке инструмента при температуре 630—650 °С в соляной ванне с хлористыми солями бария, натрия и кальция. Стойкость инструментов после такой обработки повышается в среднем в два раза. Причина явлений не выяснена, но вероятнее всего стойкость повышается в основном из-за структурных превращений»

Низкотемпературный отпуск при температуре 200—250 °С также способствует повышению стойкости инструмента. По данным Екатеринбургского ЦНТИ 30-минутная выдержка сверл и разверток диаметром 4—5 мм, в индустриальном масле, нагретом до 160 °С, повышает их стойкость в 1,5 раза. Вероятная причина упрочнения — снятие сформированных шлифованием и заточкой растягивающих напряжений в поверхностном слое инструмента.

Термоупрочнению подвергают и твердые сплавы группы ВК одновременно с напайкой пластин на корпуса инструментов (см.п.3.2.3) или отдельно, до напайки и заточки. В процессе закалки заготовки нагревают со скоростью 10—15 °С/с до температуры 1150—1200 °С (сплавы с содержанием кобальта более 15 %) или до 1000 °С (сплавы с содержанием кобальта менее 15 %), а затем охлаждают в масле, нагретом до 40 °С. На 8—12 % повышается твердость твердого сплава, а стойкость твердосплавных спиральных сверл диаметром 0,7—2,0 мм с вышлифованными после закалки стружечными канавками — в три и более раз по сравнению с незакаленными.

Смотрите также

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *