Разработка технических требований

Разработка технических требований

Содержание технических требований изложено в п. 2.1.2. Здесь уместно остановиться лишь на общих подходах к конкретизации этих требований.

Чем больше твердость режущих элементов инструмента, тем выше его износостойкость. Быстрорежущие стали могут быть закалены на твердость 63—66 HRCэ, а некоторые марки — до 67 единиц. Однако для мелкоразмерных (сверла, зенкеры, развертки и другие инструменты с площадью поперечного сечения до 200 мм2) и мелкопрофильных инструментов (резьбонарезные), которые часто выходят из строя по поломкам, максимальную твердость не назначают. С целью повышения прочности твердость таких инструментов должна быть на 2—3 единицы ниже максимально достижимой.

Желательно, чтобы твердость направляющих частей была такой же, как и рабочих, если это технологически выполнимо, а присоединительных — не более 45 НКСэ.

Линейные и угловые размеры инструмента, которые не влияют на точность обработки, являются свободными, их отклонения назначают обычно по 14-му квалитету точности. Отклонения размеров и неточность расположения составных частей инструмента, влияющих на точность обработанных ими поверхностей, приводят к погрешностям обработки, и их приведенное суммарное значение не должно превышать одной трети от допуска на соответствующий размер обработанной детали. Две трети допуска оставляют на технологические и другие неучтенные ошибки, сопутствующие обработке детали. Если при этом допуски на отдельные элементы конструкции инструмента окажутся слишком жесткими и технологически невыполнимыми, то их можно увеличить до суммарного приведенного значения 50—70 % от допуска на размер детали.

Неточность расположения рабочих поверхностей и режущих кромок, определяемая углами, нормируется так же, как и другие размеры Радиальное и торцовое биение режущих кромок многолезвийных инструментов или разновысотность зубьев влияют как на точность обработки, так и на стойкость инструмента. Что касается нормирования по точности, то оно осуществляется в связке с другими погрешностями, как указывалось выше. Это значит, что все отклонения, влияющие на точность обработки, приводятся к нечетностям обработки, статистически складываются (хотя бы квадратично), и вызываемая этой суммой погрешность обработки не должна превышать 30—70 % допуска на соответствующий размер обрабатываемой детали. Стойкость инструмента повышается с уменьшением биений режущих кромок, так как исключается перегрузка отдельных зубьев и их преждевременное затупление, которое в дальнейшем сказывается и на точности обработки. С позиций стойкости не следует сильно ограничивать биение кромок, так как может оказаться, что увеличение затрат на повышение точности расположения кромок не скомпен- сируется экономией от повышения стойкости. Это значит, что допускаемое биение режущих кромок должно быть экономически выгодным. Пороговое значение экономически выгодных величин не постоянно. С совершенствованием методов заточки и доводки инструмента оно смещается в сторону меньших значений. Средние экономически выгодные значения приводятся в соответствующих стандартах, и их следует придерживаться. Ужесточение норм против стандарта возможно, но при строгом экономическом обосновании выгодности.

Шероховатость рабочих поверхностей (передних и задних) сказывается на стойкости так же, как и биение режущих кромок, с уменьшением шероховатости стойкость инструмента повышается. Подходы к ее нормированию такие же, как и к биениям кромок. Значения шероховатости должны быть экономически выгодными. Средний уровень значений приводится в соответствующих стандартах.

Шероховатость базовых и других поверхностей определяется методами их обработки, те. точностью их размеров. Каждому методу обработки свойственна вполне определенная точность обработки и шероховатость обработанных поверхностей. Тем не менее на рабочих чертежах она обозначается, что особенно важно для базовых поверхностей, так как от их шероховатости зависит контактная жесткость стыков и в конечном итоге — точность позиционирования инструмента.

Из известных методов повышения режущей способности инструмента (нанесение износостойких и антифрикционных покрытий, механические, химико-термические, гальванические и физические методы упрочнения) выбирается наиболее приемлемый для конкретного инструмента и записывается на чертеже одним из пунктов технических требований. Затраты на упрочнение небольшие, а стойкость инструмента повышается в два и более раз. При этом необходимо помнить, что методы, повышающие хрупкость (цианирование, хромирование), нецелесообразны для мелкоразмерных и мелкопрофильных инструментов, а для инструментов с малыми задними углами, особенно для обработки вязких металлов, предпочтительнее методы, уменьшающие трение (хромирование, сульфидирование, эпиламирование, обработка паром). Такие методы наряду с повышением стойкости способствуют уменьшению налипаний обрабатываемого металла на трущиеся поверхности инструмента.

Если существует несколько технологических методов обеспечения требований чертежа инструмента, на нем обязательно указывается тот, который обеспечивает требуемое качество. Так, например, малая шероховатость рабочих поверхностей инструмента может быть достигнута полированием или доводкой. Рядом со знаком шероховатости или отдельно в технических требованиях следует записать: «доводить», так как при полировании неизбежно заваливание режущих кромок. Стружечные канавки доводить нецелесообразно, экономичнее полировать. Неразъемное соединение встык рабочей и присоединительной частей инструмента возможно электросваркой или сваркой трением. Если требуется высокое качество соединения, предпочтительнее сварка трением, о чем обязательно необходимо записать в технических требованиях.

Методы испытания в работе стандартных инструментов указаны в соответствующих стандартах и в технические требования на рабочих чертежах таких инструментов не записываются. В случаях, когда такие требования для оригинальных инструментов отличаются от стандартизованных, их целесообразно записать. В технических требованиях записывается также «инструмент должен обеспечить заданную точность обработки детали», если нет уверенности в том, что точность обработки будет обеспечена даже в случае изготовления инструмента в строгом соответствии с чертежом.

Маркировка инструмента должна содержать необходимый минимум сведений для поиска инструмента, организации его нормальной эксплуатации и заточки: условное обозначение но ГОСТ или индекс, присвоенный чертежом; режущий материал; класс точности; модуль, угол зацепления и обслуживаемое число зубьев колес для зуборезных инструментов; шаг винтовых стружечных канавок и значения углов заточки, если они оказывают влияние на точность поверхностей, обрабатываемых инструментом; дату изготовления. Кроме этого, маркируется товарный знак завода-изготовителя для возможности предъявления претензий по качеству инструмента, если в этом возникнет необходимость. Лишние знаки маркировки не допускаются, так как повышается себестоимость инструмента. Конкретные требования к маркировке указаны в соответствующих стандартах.

Указания по консервации и упаковке инструмента, законченного изготовлением, разрабатываются с учетом сроков и места хранения, а также до ставки его к этому месту. Это технологические вопросы, разрабатываемые технологом-инструментальщиком. Однако если конструктор-инструментальщик считает некоторые вопросы очень важными для поддержания качества инструмента, их следует вносить в технические требования. Требования к консервации и упаковке стандартных инструментов обычно содержатся в соответствующих ГОСТах.

 

Контрольные вопросы

  1. Подходы к конкретизации технических требований к инструменту твердости рабочей, присоединительной и направляющих частей; отклонений линейных и угловых размеров; неточности расположения поверхностей и кромок, шероховатости поверхностей, методов повышения режущей способности, технологических требований, требований к испытаниям инструментов в работе, маркировке, консервации и упаковке.

 

 

Смотрите также

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *