Повышение режущей способности инструмента
Этот цикл операций не требует больших затрат, но в настоящее время становится одним из наиболее важных. Называют его упрочнением инструмента или облагораживанием режущих лезвий.
Основные положения по разработке технологического процесса изготовления инструмента
Спроектировать оптимальный по приведенным затратам режущий инструмент — это еще не значит, что такой инструмент будем иметь. Его необходимо качественно изготовить.
Очистка инструмента после закалки и отпуска
После термической обработки поверхности инструмента загрязнены окислами, солями ванн, иногда маслом, которые затрудняют дальнейшую механическую обработку инструмента и являются очагами коррозии.
Образование рифлений на ножах и в пазах корпусов сборных инструментов
В разделе 1 настоящей работы рассмотрены конструкции инструментов с ножами клиновидной или плоскопараллельной формы с рифлениями на опорной поверхнос-
ти.
Образование и последующая обработка зубьев протяжек
Зубья круглых протяжек полностью сформированы на операции фрезерования или точения стружечных канавок.
У шлицевых протяжек дополнительно необходимо образовать шлицевые выступы.
Образование и последующая обработка зубьев долбяков
Зубья зуборезных долбяков образуют фрезерованием дисковой модульной фрезой на горизонтально-фрезерном станке или червячной модульной фрезой — на зубофрезерном.
Обработка фасонных поверхностей
Очень многие инструменты имеют фасонные рабочие поверхности: фасонные резцы и фрезы, сверла, протяжки, резьбонарезные и зубообрабатывающие инструменты У каждой из перечисленных групп инструментов есть свои формы, не похожие на формы других групп, и присущие ей методы обработки поверхностей.
Оборудование, круги, режимы заточки и доводки
Правка шлифовальных кругов.
До недавнего времени инструменты затачивали в основном на неавтоматизированных универсально-заточных станках (резцы, фрезы, плоские протяжки), а некоторые инструменты, такие, как сверла, зенкеры, метчики, внутренние протяжки и др.
Обеспечение качества термической обработки
После термической обработки инструмент должен обладать надлежащими твердостью и микроструктурой металла, не иметь повышенного окисления и обезуглероживания поверхностных слоев, а также коробления сверх допустимых норм.
Назначение и виды термической обработки
Термическая обработка формирует физико-механические свойства инструмента: теплостойкость, прочность, твердость, износостойкость. Для изготовления инструмента используют такие виды термической обработки, как отжиг, закалка, отпуск, химико-термическая обработка.