Повышение режущей способности инструмента

Этот цикл операций не требует больших затрат, но в настоящее время становится одним из наиболее важных. Называют его упрочнением инструмента или облагораживанием режущих лезвий.

Очистка инструмента после закалки и отпуска

После термической обработки поверхности инструмента загрязнены окислами, солями ванн, иногда маслом, которые затрудняют дальнейшую механическую обработку инструмента и являются очагами коррозии.

Обработка фасонных поверхностей

Очень многие инструменты имеют фасонные рабочие поверхности: фасонные резцы и фрезы, сверла, протяжки, резьбонарезные и зубообрабатывающие инструменты У каждой из перечисленных групп инструментов есть свои формы, не похожие на формы других групп, и присущие ей методы обработки поверхностей.

Оборудование, круги, режимы заточки и доводки

Правка шлифовальных кругов.

До недавнего времени инструменты затачивали в основном на неавтоматизированных универсально-заточных станках (резцы, фрезы, плоские протяжки), а некоторые инструменты, такие, как сверла, зенкеры, метчики, внутренние протяжки и др.

Обеспечение качества термической обработки

После термической обработки инструмент должен обладать надлежащими твердостью и микроструктурой металла, не иметь повышенного окисления и обезуглероживания поверхностных слоев, а также коробления сверх допустимых норм.

Назначение и виды термической обработки

Термическая обработка формирует физико-механические свойства инструмента: теплостойкость, прочность, твердость, износостойкость. Для изготовления инструмента используют такие виды термической обработки, как отжиг, закалка, отпуск, химико-термическая обработка.