Особенности эксплуатации инструментов в автоматизированном машиностроении

Особенности эксплуатации инструментов в автоматизированном машиностроении

Автоматические линии на базе агрегатных станков и особенно станков с ЧПУ очень дорогие. В течение срока морального старения они должны перенести свою стоимость и затраты, связанные с их эксплуатацией, на детали, обработанные за этот срок. Причем не просто перенести, а перенести в минимальном объеме. Приведенные затраты на обработку детали должны быть минимальными. Поэтому главное требование к эксплуатации инструмента в автоматизированном производстве — обеспечение высокой производительности обработки.

Все предыдущие рекомендации по проектированию, изготовлению и эксплуатации инструментов в полной мере отвечают на вопрос, как достигнуть высокой производительности за счет режимов резания. Но производительность линии или отдельного станка зависит еще и от вспомогательного времени на замену инструментов, затупившихся или вышедших из строя по поломкам, выкрошиваниям или другим причинам. Значит, сами инструменты должны обладать высокой размерной стойкостью и повышенной надежностью, а их эксплуатацию следует организовать таким образом, чтобы простои оборудования при замене инструментов были минимальными.

Прежде всего инструменты должны быть бесподналадочными и быстросменными. Замену инструментов надо осуществлять не но мере затупления каждого из них ( в этом случае автоматическая линия с жесткой связью непрерывно простаивает), а принудительно, целыми группами после наработки определенного числа циклов (обработки определенного количества деталей), в течение которого надежная работа инструмента гарантирована. Группы составляют из инструментов, имеющих приблизительно одинаковую стойкость.

Для повышения надежности работы инструментов их надо должным образом крепить на станках и исключать причины тех неполадок, которые изложены выше.

Повышение размерной стойкости возможно путями повышения режущей стойкости вообще, известными из предыдущего изложения, автоматической подналадкой, если ресурс режущей стойкости не исчерпан, использованием инструментов с обновляющимися режущими кромками. Последнее подразумевает использование осевых передвижек червячных фрез, проходных резцов с круглой пластинкой или с длинной прямолинейной режущей кромкой. Они допускают автоматический ввод в работу свежих незатупленных участков кромки. В сжатом виде мероприятия, изложенные выше, представлены графом на рис. 1.88.

В безлюдных или малолюдных, если можно так выразиться, производствах, например, автоматические линии, практически некому наблюдать за работой инструментов и теми неполадками, которые могут произойти. Производства должны быть оснащены автоматическими устройствами, выполняющими функции наблюдения и принимающими решения по устранению неполадок и, если возможно, устраняющими эти неполадки. Так, автоматические линии оснащают устройствами, выполняющими следующие функции:

а)   не допускают перегрузок и поломок инструментов на основе результатов автоматического измерения сил резания приборами с тензометрическими или пьезоэлектрическими датчиками;

б)   предотвращают появление брака, обеспечивая подналадку оборудования по результатам измерения параметров обработанных деталей;

в)   своевременно обнаруживают поломки инструментов путем их “ощупывания” электроконтактными, индуктивными и другими приборами, дающими команду на остановку обработки.

Более приемлемыми являются, естественно, активные методы наблюдения, позволяющие предупредить поломки инструмента и появление брака по размерам обработанных деталей. Эго — тензомет- рирование сил резания или слежения за износом инструмента приборами с фотоэлектрическими датчиками, воспринимающими пучок света, отраженный от изношенной поверхности инструмента. Принципиальные схемы подобных устройств можно найти в специальной литературе, в том числе в работе [3].

 

 

Смотрите также

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *