Большая шероховатость обработанных поверхностей Различают два вида микронеровностей на обработанной поверхности:
а) геометрические;
б) неровности, определяемые чистотой среза.
Геометрические неровности — это как бы следы режущего клина на обработанной поверхности. На обточенной поверхности — это резьба с профилем небольшой высоты и с шагом, равным подаче резца на оборот детали. На поверхности, фрезерованной торцовыми фрезами, — дуговые порожки небольшой высоты, отстоящие друг от друга на величину подачи на зуб фрезы. Инструменты с главным прямолинейным движением (строгание, протягивание) формируют прямолинейные параллельные друг другу порожки. Такие неровности принято называть остаточными несрезанными слоями (см. слои “О» на рис. 1.60, г; 2.11,2.24) и измерять в направлении, перпендикулярном движению режущего клина по обработанной поверхности. Уменьшение геометрических неровностей обеспечивают мероприятиями, основанными на геометрических представлениях:
а) уменьшают подачу, что крайне невыгодно, снижается производительность обработки. Практически единственно возможный способ при нарезании зубьев обкатными инструментами;
б) уменьшают углы в плане, главным образом вспомогательные;
в) затачивают дуговые переходные режущие кромки (рис. 2.23, а);
г) затачивают зачистные режущие кромки (рис. 2.24). Наиболее эффективный способ;
д) уменьшают подрезание резьбы от воздействия осевых сил.
К геометрическим микронеровностям относят неровности от вибраций, которые устраняют ранее изложенными методами.
Неровности, зависящие от чистоты среза, формируются и измеряются в направлении движения режущего клина. Они образуются за счет надиров, наволакивания тянущегося за режущим клином пластичного металла, сорванного нароста и микроуглублений после отделения элементов стружки надлома при обработке хрупких материалов, например, чугуна. Уменьшить высоту таких микронеровностей можно следующими мероприятиями:
а) увеличением передних углов инструмента;
б) уменьшением пластичности обрабатываемого металла;
в) уменьшением трения на контактных поверхностях инструмента путем выбора наиболее подходящих СОЖ, методов ее подачи и нанесением антифрикционных покрытий;
г) работой в зоне скоростей резания, когда нарост еще мал (до 6 м/мин) или уже исчезает (свыше 40—100 м/мин).
Смотрите также
- Требования к эксплуатации инструментов
- Крепление инструментов на станках
- Крепление обрабатываемых деталей на станках
- Особенности эксплуатации инструментов в автоматизированном машиностроении
- Организация инструментального хозяйства
- Классификация и последствия неполадок
- Низкая стойкость инструмента
- Выкрошивание режущих кромок и поломки инструмента
- Вибрации
- Налипания обрабатываемого металла
- Неправильные размеры обработанных поверхностей
- Большая шероховатость обработанных поверхностей
- Неполадки, связанные с неблагоприятной микроструктурой обрабатываемой стали